Inden for ingeniørplast er ABS- og ASA-plader som tvillingebrødre, men hver især tjener hver sit eget formål. Førstnævnte er kendt for sin omkostnings-effektivitet og sejhed i indendørs applikationer, mens sidstnævnte dominerer udendørs applikationer på grund af sin vejrbestandighed. På trods af kun en forskel på ét-bogstav i deres navne, varierer deres ydeevne og anvendelige scenarier betydeligt, hvilket kræver et præcist valg baseret på kernebehov og vigtige forskelle.
Sammensætningsforskelle bestemmer deres grundlæggende ydeevne. ABS er polymeriseret fra acrylonitril, butadien og styren. Butadiengummikomponenten giver den fremragende sejhed og enestående slagfasthed. ASA erstatter derimod butadien med acrylat. Denne modifikation resulterer i dens overlegne vejrbestandighed, hvilket gør den til en kernefordel mod barske udendørs miljøer. Denne sammensætningsændring er som at give materialet en "beskyttende belægning", men den gør også ASA 10-20 % mindre sejt end ABS og cirka 20-30 % dyrere.
Vejrbestandighed er det mest afgørende udvælgelseskriterium. Butadienkomponenten i ABS nedbrydes let af ultraviolet stråling. Efter kun seks måneders udendørs brug kan den vise misfarvning og kridtning på overfladen, og langvarig eksponering kan føre til skørhed og revner. Et udendørs skilteprojekt oplevede slørede bogstaver og revnede kanter på mindre end et år på grund af forkert brug af ABS-plader. ASA kan dog opretholde en stabil ydeevne i mere end 5 år i skiftevis sollys og regn, med en farvenedbrydningsrate på mindre end 5%. Udendørs applikationer såsom eksteriør til biler og haveudstyr er næsten udelukkende dets domæne.
I indendørs omgivelser skinner ABS's omkostningseffektivitet-. Det har god smelteflydeevne og kræver en behandlingstemperatur på kun 180-240 grader, hvilket giver mulighed for støbning af komplekse strukturer med almindeligt udstyr. Detaljer som f.eks. de fine ribber og spænder på kabinetter til elektroniske apparater kan gengives præcist. LEGO legetøj og tv-kabinetter, blandt andre indendørsprodukter, bruger ofte ABS, hvilket sikrer både slagfasthed og slidstyrke, samtidig med at produktionsomkostningerne kontrolleres. Hvis let behandling og omkostningsbalance prioriteres, og der ikke er behov for udendørs eksponering, er ABS det oplagte valg.
Til udendørs applikationer er ASA det eneste valg. Ud over UV-bestandighed producerer ASA mindre lugt under forarbejdning og har en lavere risiko for vridning end ABS, hvilket gør den mere velegnet til fremstilling af store udendørs komponenter. Selvom ASA kræver højere behandlingstemperaturer på 200-260 grader og strenge krav til tørring (tørring ved 85-95 grader i 4-6 timer), giver det langsigtet stabilitet. Det udendørs ladestations kabinet på et bestemt nyt energikøretøj bruger ASA-plademateriale, og efter tre års eksponering for elementerne viser det ingen væsentlige tegn på aldring, langt bedre end den etårige udskiftningscyklus for ABS-alternativet.
Omkostningsberegninger skal tage højde for hele livscyklussen. ASA har en højere oprindelig købspris, men det kræver ikke hyppig udskiftning eller vedligeholdelse i udendørs miljøer; mens ABS er billigere, vil erstatningsomkostningerne til udendørs brug opveje de indledende besparelser. Desuden kan ABS inkorporere 20-30 % genbrugsmateriale, mens andelen af genbrugt ASA skal kontrolleres inden for 10 %, ellers vil vejrbestandigheden falde kraftigt, hvilket også påvirker den langsigtede omkostningsplanlægning.
Kort sagt, kernen i udvalget ligger i at matche scenariet og kravene: til rene indendørs applikationer, høj sejhed og omkostningskontrol, vælg ABS; til udendørs applikationer, der kræver holdbarhed og ældningsbestandighed, skal du vælge ASA. Ved at overholde dette princip kan materialeydelse og anvendelsesbehov matches perfekt.
