Skumplastiktværsnit producerer knækket boble eller gennem boblen af to faktorer:
Ⅰ. selve smelten lokal styrke er for lav, knækket boble dannes udefra til indersiden.
Ⅱ. trykket omkring smelten er lille, den lokale udvidelse af boblehullet opstår, styrken svækkes, boblen dannes indefra og ud.
I produktionspraksis er der ingen åbenlys forskel mellem de to roller, kan eksistere på samme tid, de fleste af de knækkede huller er ujævn udvidelse af lokale vesikler, smeltestyrken reduceres pga. Selve smelten har for lav styrke, og trykket omkring smelten er lille mange faktorer, sammenfattende er der flere aspekter.
For det første er molekylvægten eller polymerisationen for lav. pvc-harpiks kan opdeles i tre slags i henhold til dens polymeriseringsmetode, nemlig emulsionsmetoden pvc og suspensionsmetoden pvc og krops-pvc. Produktion af stive PVC-skumprodukter, såsom emulsionsmetoden af PVC-harpiks, kan opnås bobleensartethed, glatte overfladeprodukter, men produktets dimensionelle stabilitet er vanskelig at kontrollere; og emulsion metode af PVC harpiks produktionsomkostninger er højere; hvis suspensionsmetoden af PVC-harpiks, udseendet af produktets kvalitet og ensartetheden af boblen er lidt værre.
Omfattende proces, pris og ydeevne osv., er det passende at blande de to i et bestemt forhold, forholdet kan være 80/20-20/80. Plade, der danner et bredere tværsnitsareal, fra ekstruderhovedet ind i mundingen af formen for at blive fordelt til en bredde svarende til ca. 1,3 m. For at få fuldt opskummede lavdensitetsplastprodukter bør den anvendte harpiksviskositet ikke være for høj, for at lette spredningen af bobler og ekspansion, pladen hele tværsnittet af trykket koordineret med kravene til smeltefluiditeten. Hvis PVC-harpiksviskositeten er for høj, er smeltefluiditeten dårlig, det er vanskeligt at sikre pladens fladhed, boblehullerne er ikke lette at udvide, hvilket resulterer i lave skumtider; tværtimod, hvis PVC-harpiksviskositeten er for lav, vil det føre til, at smeltestyrken er lav, let at udløse boblen.
Fremstillingen af skorpeskumplastplader bør bruge SC-7-harpiks, prøv ikke at bruge SC-8-harpiks, eller brug SC-8-harpiks blandet med SC-5 eller SC{{ 4}} harpiks.
Ⅲ. Dårlig termisk stabilitet af smelten, forkert indstilling eller kontrol af ekstruderingstemperaturen.
God plastificering af smelten er en forudsætning for skumplastpladeprodukter. Hvis der er et problem med varmestabilisatoren, er ekstruderingstemperaturen for høj, smelten er tilbøjelig til lokal nedbrydning og vil blive revet i stykker på grund af reduktionen af smeltestyrken, boblen er for stor; ekstruderingstemperaturen er for lav, smelten er ikke blødgjort, styrken er meget lav, det samme vil blive brudt boble. Skumplastfolie produktion, skal regelmæssigt på stabilisatoren 180 ~ 200 grader af stabilitetstest, ikke opfylder stabilitetskravene for råmaterialet skal ikke bruges eller justere dosis, efter at have bestået testen og derefter bruge.
Ud over at sikre, at smelten ikke nedbrydes i ekstruderingsprocessen, har stabilisatoren også en vigtig funktion, det vil sige at regulere opblæsningsmidlets nedbrydningstemperatur. Hvis mængden af stabilisator er for meget eller for lille, er nedbrydningstemperaturen af blæsemidlet for lav eller for høj, hvilket ikke er befordrende for skumdannelse. Stabilisatoren skal justeres i henhold til den anvendte harpikskvalitet, såsom brugen af 8-harpiks, blødgøringstemperaturen er lav, stabilisatoren bør øges passende, så materialets blødgøringstemperatur og nedbrydningstemperaturen af blæsemiddel til at matche. Men hvis stabilisatoren tilsættes for meget, eller smeltetemperaturen er for høj, vil det føre til tidlig nedbrydning af blæsemidlet i ekstruderen, hvilket resulterer i, at skummende gas slipper ud fra påfyldningshullet og vakuumhullet, hvis stabilisatoren tilsættes for lidt eller driftstemperaturen er for lav, vil det gøre skumningen ufuldstændig.
Ekstrusionsdrift skal, udover at sikre god smelteplastificering, smeltetemperaturen i ekstruderen være lavere end blæsemidlets nedbrydningstemperatur for at forhindre for tidlig nedbrydning af blæsemidlet i maskinen; smeltetemperaturen af udgangsformen skal nå nedbrydningstemperaturen for blæsemiddelområdet for at lette den fulde opskumning. Indstillingen og styringen af ekstruderingstemperaturen bør også justeres i tide i henhold til vakuumhulmaterialet og smelteformen, når maskinen tændes. Sørg for, at materialet gennem udluftningshullet grundlæggende er appelsinskal tilstand, bunden af skruen bør ikke være pulver flow; smelteekstrudering fra mundingen af formen overflade skal være glat, med en vis grad af elasticitet, må ikke være en udgangsform på sagging eller tværsnit af den krystallinske ru.
Ⅳ. forkert tilsætning af skummiddel.
Produktion af skumplastplader bruger generelt varmetype, varmeabsorberende type eller varmeabsorberende, eksotermisk sammensat balance af tre forskellige blæsemidler. Ammoniumazodicarboxylat, også kendt som AC, hører til azodyne-aktivatoren, AC-skummiddelnedbrydningstemperaturen er høj, op til 232 grader, langt ud over PVC-behandlingstemperaturen, brugen af nedbrydningstemperaturen skal reduceres.
Eksotermisk skummiddel skumningshastighed er høj, ca. 190-260ml/g, nedbrydningshastighed, eksoterm stor, men skumningstiden er kort, pludselig er også stærk. Derfor, når AC-blæsemiddeldoseringen er for stor, er mængden af gasgenerering for stor, det vil få trykket inde i boblen til at vokse hurtigt, størrelsen af boblehullet bliver for stort, gassen frigives skarpt, så strukturen af boblehullet er beskadiget, størrelsen af boblehullet er ikke jævnt fordelt, og endda dannelsen af den åbne hulstruktur, som vil producere store bobler og hulrum i lokalområdet.
Produktion af skumplastprodukter, eksotermisk blæsemiddel AC må ikke anvendes alene, bør bruges sammen med varmeabsorberende blæsemiddel eller brug af varme og eksoterm balance af komposit kemisk blæsemiddel. Uorganisk skummiddel - natriumbicarbonat (NaHCO3) er et varmeabsorberende skummiddel, selvom skumningshastigheden er lav, men skumningstiden er lang, og skummiddel af AC-typen blandet kan spille en komplementær og afbalanceret rolle. Eksotermisk skummiddel til at forbedre det varmeabsorberende skummiddel af gasgenereringskapaciteten, varmeabsorberende skummiddel og førstnævnte afkøling, stabilisering af dets nedbrydning og afbalanceret frigivelse af gas, hæmmer overophedningsnedbrydning af det indre af den tykke plade for at reducere nedbøren af rester er der en blegende effekt.
Under forudsætningen af ikke at påvirke skumningshastigheden, er det hensigtsmæssigt at tilsætte mere varmeabsorberende blæsemiddel for at erstatte noget af det eksoterme blæsemiddel, for at hæmme tilsætningen af eksotermt blæsemiddel udløst af boblens brud.1232 eller BLA-616 blæsemiddel er et eksotermt og varmeabsorberende afbalanceret blæsemiddel, nedbrydning af den ikke-induktive periode, nedbrydningshastigheden er hurtig, 10 minutter eller deromkring for at nå den maksimale mængde gas, langsom deflation, nej gasudbrud, den maksimale mængde gas op til 156mL. Dens nedbrydningstemperatur mellem PVC-behandlingstemperaturområdet kan bruges til størrelsen af den tykkere, komplekse form af produktets dynamiske støbeproces for at eliminere de knækkede bobler for at sikre stabiliteten af skummende ydeevne.
Ⅴ. dårlig kvalitet eller utilstrækkelig dosering af behandlende balsam.
Materiale i skumningsprocessen, nedbrydning af blæsemiddelgassen i smelten til dannelse af bobler. Disse bobler findes i det lille volumen af boblehullet til det store volumen af boblehullets ekspansionstrend. Størrelsen og antallet af bobler er ikke kun relateret til mængden af tilsat blæsemiddel, men også relateret til styrken af polymersmelten. Styrken er for lav, gasdiffusionen til smelteoverfladen er let at undslippe, små bobler smelter sammen og danner store bobler. Den lange molekylære kæde af den skummende regulator er viklet ind og klæber til molekylkæden af PVC og danner en vis netværksstruktur. På den ene side fremmer det plastificeringen af materialet, på den anden side forbedrer det PVC-smeltningens styrke, så væggen i boblehullerne kan modstå trykket fra gassen inde i boblehullerne i skumningsprocessen, og vil ikke blive sprængt på grund af manglende styrke. Skumregulator kan gøre produktets boblehuller lille og mere, boblehulstrukturen er mere ensartet, rimelig, hvilket i høj grad reducerer tætheden af den skummende krop. Dårlig kvalitet eller utilstrækkelig dosering af skummende regulator vil føre til lav styrke af skummende krop, knækkede bobler eller snorebobler.
Det skal påpeges, at molekylvægten og viskositeten af skumregulator produceret af forskellige producenter er meget forskellige, når skumprodukterne har knækkede bobler eller kaskadebobler, og andre behandlingsmetoder er ineffektive, en separat udskiftning af skumregulatoren eller en passende stigning i dosis, vil ofte give betydelige resultater. Forøgelse eller udskiftning af skummende regulator med større molekylvægt vil dog øge densiteten af produktet, fordi viskositeten er for stor, hvilket gør, at luftboblerne i smelten ikke kan udvide sig. Og på grund af smeltens viskositet er for stor, bliver fluiditeten dårlig, hvilket resulterer i, at mundingen af formen ud af materialet ikke er ensartet, hvilket påvirker pladens planhed, og selv produktionstiden er ikke lang, munden uklar materialefejl opstår, især når produktionen af 10 mm tyk eller mindre end pladen er mere tilbøjelig til at forekomme.
Fremstilling af forskellige tykkelser af pladen, behandlingsregulatordosis bør være forskellig afhængig af situationen, den samme formel, tynd plade uden boblehuller, tykke pladeboblehuller, det er passende at tilføje flere 0.{{1 }}.5 dele af forarbejdningsregulatoren, kun for at eliminere boblen som grundlag for mikroadditiv, tilsæt ikke hensynsløst, blindt mere, for ikke at øge produktets tæthed, hvilket påvirker den effektive produktionstid.
Ⅵ. for meget calciumcarbonat, for stor partikelstørrelse, dårlig aktivitet.
CaCO3 tilføjer for meget, selvom det kan danne flere boblekerner, men hvis calciumcarbonatet tilføjer for meget eller for stor en partikel, er aktiviteten ikke god, dannelsen af agglomerater, spredt i harpiksen eller harpiksens tværsnit med en dårlig kombination, hvilket resulterer i en reduktion i styrken af smelten, smelten er let at producere boble ekspansion boble.
Produktion af skumplastplader skal nøje kontrollere calciumcarbonatdosis, partikelstørrelse og aktivitet. Når mængden af calciumcarbonat er for stor, bør skumregulatoren også øges tilsvarende.
Ⅶ. forkert brug af forme.
Crust skum plastfolie produktion, i henhold til tykkelsen af produktet er forskellig, konfigurationen af mundingen af formen lige sektion længde og kompressionsforhold er også anderledes. Tyk plade mundform, fordi skumlaget er tykkere, der er elastisk deformationsrum, den generelle udformning af mundingen af formens lige sektion er længere, kompressionsforholdet er større, for at forbedre smeltetrykket og skummende multiplikator; tyndplade mundstøbeform, fordi skumlaget er tyndt, det elastiske rum er lille, stivheden er større, det generelle design af mundingen af støbeformens lige sektion er kortere, kompressionsforholdet er mindre, for at forhindre for stort tryk på grund af smelten. Hvis den ikke bruges korrekt, vil produktionen af tynd plade, misbrug af mundskimmel af tykke plader, på grund af udgangen af formmaterialets strømningsmodstand øges, ujævnt materiale, hvilket resulterer i overfladeujævnheder, smeltestyrken reduceres, og endda pladen trækkes af , produktionscyklussen forkortes; produktionen af tyk plade, misbrug af tynde plade mund skimmel, vil være på grund af udgangen af formen smeltetrykket er lille, så boble huller øget og udløst af brud af boblen. Forskellige tykkelser af skorpeskumplastpladeproduktion, skal være det korrekte valg af mundform.
Ⅷ. pladetværsnit skummende eller ujævnt materiale, lokal materialemangel.
Pladetværsnitsskum eller ujævnt materiale, lokal mangel på materiale påvirker flere faktorer under hele processens blanding og ekstrudering. For eksempel er formelkomponenterne ikke rimelige, den ydre slip er for lille, temperaturen på ekstruderen 5-området er let at overophede, hvilket resulterer i høj temperatur af den kombinerede kerne, midten af pladen optrådte store bobler, strengbobler, gulning, ruhed af pladens overflade og andre defekter; blandemængden i en enkelt gryde er for meget, blandingstemperaturen er for lav, blandingstiden er for kort, den indre slip tilsættes for lidt, let at føre til, at blandingen af komponenter fordeles ujævnt.
Dårlig mobilitet og ekstruderingsproduktionsproces for mundstøbeformens temperatur eller bolten er ikke korrekt justeret, vil føre til smelteekstrudering fra mundstøbeformen, materialet er ikke ensartet, lokal mangel på materiale, udløst af skumsmeltningen fra de svage led i ekspansion og knækket boble. Derfor skal vi i blandings- og ekstruderingsproduktionsprocessen implementere formlen og procesdriftsprocedurerne og den tilsvarende analyse af knækkede bobler henholdsvis ved hjælp af forskellige metoder til at håndtere. Hvis boblebrudet er blevet fikseret i samme position, betyder det, at smeltetrykket i denne del er for lavt, og det kan løses ved at anvende den tilsvarende justering af mundformens bolt eller temperatur. Ud over de ovennævnte tilsvarende foranstaltninger har justering af afstandsforskellen mellem hver sektion af formskabelonen også en vis effekt på elimineringen af boblehuller. Hvis mellemrummet mellem den første formningsplade og den anden formningsplade er for stort, vil smelten blive presset tættere under trykket fra formskabelonen på grund af utilstrækkelig afkøling, hvilket resulterer i en stigning i densiteten og vil producere knækkede bobler;
Hvis den tredje skabelon og den fjerde skabelonspalteforskel er for stor, har skabelonen efter tilstrækkelig afkølingssmeltning ikke plads til kompressionsdeformation, hvilket resulterer i, at den fjerde skabelon er svær at sætte på plads, pladetykkelsen øges. Den passende stigning i den anden og tredje skabelonspalteforskel kan på den ene side effektivt forhindre skumsmeltningen, før afkølingen sker før boblen, på den anden side den tredje skabelon ved en bestemt temperatur, men kan også presses ind i sted for at forhindre stigning i pladetykkelsen.
For det andet, når du producerer tykke plader, skal du reducere skruetemperaturen, mundstøbeolietemperaturen, den første blokformningsanordnings kølevandstemperatur osv., har også tilsvarende effekt på at eliminere den knækkede boble.
